辽宁混凝土整体道口板生产厂家 黑龙江钢筋混凝土整体道口板厂家

民用铁路道口板通常采用钢板作为主要材料，而在矿区铁路线路中，为了缓解列车给铁轨造成过大的荷载而采用混凝土预制板作为道口板。然而混凝土预制道口板经常发生破损的现象，极大地影响列车通行的安全。发生该病害现象的原因主要是由于在铺设混凝土预制道口板时没有完全将道口板与轨枕完全接触，由于道口板与轨枕之间存在缝隙，当重型运输车辆经过时，轨枕无法帮助道口板分担压力，从而使得道口板破损甚至断裂。常见的道口病害有很大因素是由于道口组成并不是一体化，过多的结构也使得道口易发生病害，因此选择整体道口可以有效避免大部分道口病害的发生。道口板在铁路平交道口建设中得到了大量的应用，现在越来越多采用混凝土整体道口铺面板，道口板为C50高性能混凝土。
道口板混凝土技术指标
1、混凝土强度等级C50。
2、混凝土耐久性能指标：
①电通量应小于1000C，抗冻性应满足F300的要求。②碱的计算总含量不大于3.0kg/m3，氯离子含量不大于胶凝材料总用量的0.06%，三氧化硫含量不大于胶凝材料总量的4%。③混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m3，当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m3。混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。混凝土中三氧化硫总含量不应超过胶凝材料总量的4%。
道口板配合比确定：
1、原材料规格和技术要求符合《混凝土轨道板暂行技术条件》TJ/GW118-2013的规定。2、混凝土原材料入场时严格检验。3、混凝土配合比中，混凝土胶凝材料用量不超过500kg/m3，水胶比不宜大于0.35，混凝土含气量应为2.0%～4.0%。4、混凝土配合比满足设计强度等级、施工工艺性能、耐久性指标要求。5、通过试配确定混凝土胶凝材料总量471kg/ m3，混凝土水胶比为0.28。
原材料控制：
1、水泥采用P.O42.5低碱水泥。其技术指标必须符合TB/T 3275规定。2、细骨料：采用河沙，Mx=2.5-3.0，含泥量不大于1.0%。不应使用活性骨料。3、粗骨料：选用（5～10mm和10～20mm）碎石，分级集配为3：7。不应使用活性骨料。4、外加剂：外加剂采用减水剂。5、掺和料：选用复合掺和料，其各项技术指标均符合产品技术条件和TB/T3275规定。6、拌合用水：采用饮用水。
浇注前施工控制：
1、混凝土浇筑前，必须对钢筋、预埋件等严格按照图纸进行检查确认，并对骨架的绝缘进行检测，符合要求后方可进行下一步施工。2、混凝土灌注前，对轨道板预埋套管、接地端子、吊装套管、模板等情况进行检查确认，满足技术参数后方可布料。
施工配合比控制：
1、拌制混凝土前，要对砂、石含水率进行测定，并根据测定数据及时调整施工配合比，并下达《混凝土配合比施工通知单》并经主管试验技术人员确认后，由拌和站进行混凝土拌制。2、混凝土配料必须根据下达的《施工配料通知单》进行，混凝土搅拌严格执行作业指导书规定，严禁人为修改拌和数据，确保计量数据准确。3、配合比各种原料应计量，水、水泥、掺和材料、外加剂的用量误差为±1%;砂、石料的用量误差为±2%;混凝土拌和物入模含气量应为2%～4%;拌制过程中，坍落度须满足不大于140mm的要求。4、搅拌时，混凝土的下料顺序为：依次下入石子、砂搅拌约5s再投入水泥、掺和料搅拌约10s待以上材料拌和均匀后，投入水和减水剂，总搅拌时间为150s，且混凝土必须搅拌均匀颜色一致。
浇筑过程控制：
1、混凝土运输采用电瓶运输车配合料斗运输，每班工作后或混凝土施工中断30min及以上，必须重新搅拌混凝土时，必须再次清洗料斗。2、混凝土搅拌站设在成型车间中部外侧，离浇筑距离大约7m，采用料斗装料，利用布料斗进行布料。混凝土灌注采用布料机进行分层、分段布料。3、混凝土捣固采用底振与侧振相结合;分两次进行，首次振捣时间为30s～40s，振捣至表面有明显浮浆为宜;再次振捣时间为50s～60s，振至混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再泛起大气泡，轨道板顶部出现浮浆为宜。4、混凝土收面、刷毛。混凝土振捣结束约10分钟后，初凝前对轨道板混凝土外露面进行拉毛，拉毛深度为2～4mm，并不得有浮浆。5、轨道板的覆盖和蒸汽养护。试件抗压强度达到48MPa、弹性模量不应低3.4×104MPa，台座混凝土养护过程结束，即可进行放张作业。6、轨道板水养。封锚完成2h后利用天车将轨道板单侧垂直吊装进水养池作水养。水养时间不低于3天，养护的水温不应低于10℃，严格控制水温与板体混凝土温度温差不超过10℃。成品轨道板水养完成后保温保湿养护时间不低于7天。